機械加工廠家CNC數控加工常用的7種對刀方法

對刀是機械加工廠內數控加工中的基本操作和重要技能。

對刀的精度可以決定零件的加工精度，同時，對刀效率還直接影響CNC機械加工廠家的數控加工效率。僅僅知道對刀方法是不夠的，還要知道數控系統的各種對刀設置方式，以及這些方式在加工程序中的調用方法，同時要知道各種對刀方式的優缺點、使用條件等。

1、對刀原理

對刀的目的是為了建立工件坐標系，直觀的說法是，對刀是確立工件在機床工作臺中的位置，實際上就是求對刀點在機床坐標系中的坐標。

對于數控車床來說，在加工前首先要選擇對刀點，對刀點是指用數控機床加工工件時，刀具相對于工件運動的起點。對刀點既可以設在工件上（如工件上的設計基準或定位基準），也可以設在夾具或機床上，若設在夾具或機床上的某一點，則該點必須與工件的定位基準保持一定精度的尺寸關系。

對刀時，應使指刀位點與對刀點重合，所謂刀位點是指刀具的定位基準點，對于車刀來說，其刀位點是刀尖。對刀的目的是確定對刀點（或工件原點）在機床坐標系中的絕對坐標值，測量刀具的刀位偏差值。對刀點找正的準確度直接影響加工精度。

在實際加工工件時，使用一把刀具一般不能滿足工件的加工要求，通常要使用多把刀具進行加工。在使用多把車刀加工時，在換刀位置不變的情況下，換刀后刀尖點的幾何位置將出現差異，這就要求不同的刀具在不同的起始位置開始加工時，都能保證程序正常運行。

為了解決這個問題，機床數控系統配備了刀具幾何位置補償的功能，利用刀具幾何位置補償功能，只要事先把每把刀相對于某一預先選定的基準刀的位置偏差測量出來，輸入到數控系統的刀具參數補正欄指定組號里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具軌跡中自動補償刀具位置偏差。刀具位置偏差的測量同樣也需通過對刀操作來實現。

對刀方法

在CNC數控加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀和自動對刀等。本文以數控銑床為例，介紹幾種北京機械加工廠家常用的對刀方法。

1.試切對刀法

這種方法簡單方便，但會在工件表面留下切削痕跡， 且對刀精度較低。以對刀點（此處與工件坐標系原點重合）在工件表面中心位置為例采用雙邊對刀方式。

（1） x，y向對刀。

① 將工件通過夾具裝在工作臺上，裝夾時，工件的四個側面都應留出對刀的位置。

② 啟動主軸中速旋轉，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件左側有一定安全距離的位置，然后降低速度移動至接近工件左側。

③ 靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具慢慢接近工件左側，使刀具恰好接觸到工件左側表面（觀察，聽切削聲音、看切痕、看切屑，只要出現一種情況即表示刀具接觸到工件），再回退0.01mm。記下此時機床坐標系中顯示的坐標值。

④ 沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同樣方法接近工件右側，記下此時機床坐標系中顯示的坐標值。

⑤ 據此可得工件坐標系原點在機床坐標系中坐標值。

⑥ 同理可測得工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值。

（2）z向對刀。

① 將刀具快速移至工件上方。

② 啟動主軸中速旋轉，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件上表面有一定安全距離的位置，然后降低速度移動讓刀具端面接近工件上表面。

③ 靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具端面慢慢接近工件表面，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再將軸再抬高，記下此時機床坐標系中的z值，則工件坐標系原點W在機床坐標系中的坐標值。

（3）將測得的x，y，z值輸入到機床工件坐標系存儲地址G5。

（4）進入面板輸入模式（MDI），輸入“G5*”，按啟動鍵（在自動模式下），運行G5*使其生效。

（5）檢驗對刀是否正確。

2.塞尺、標準芯棒、塊規對刀法

這種方法與試切對刀法相似，只是對刀時主軸不轉動，在刀具和工件之間加人塞尺（或標準芯棒、塊規），以塞尺恰好不能自由抽動為準，注意計算坐標時這樣應將塞尺的厚度減去。因為主軸不需要轉動切削，這種方法不會在工件表面留下痕跡，但對刀精度也不夠理想。

3.采用尋邊器、偏心棒和軸設定器等工具對刀法

操作步驟與采用試切對刀法相似，只是將刀具換成尋邊器或偏心棒。這是一般常用的方法。效率高，能保證對刀精度。

機加工操作員使用尋邊器時必須小心，讓其鋼球部位與工件輕微接觸，同時被加工工件必須是導體，定位基準面有較好的表面粗糙度。z軸設定器一般用于轉移對刀的時候。

4.轉移對刀法

要CNC機械加工一個工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的長度與第一把刀的裝刀長度不一樣，需要重新對零，但有時零點被加工掉，無法直接找回零點，或不容許破壞已加工好的表面，還有某些刀具或場合不好直接對刀，這時候可采用間接找零的辦法。

（1）對第一把刀

① 對第一把刀的時仍然先用試切法、塞尺法等。

② 把對刀器放在機床工作臺平整臺面上。

③ 手輪模式下，利用手搖移動工作臺至適合位置，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉動，盡量在一圈以內，記下此時軸設定器的示數并將相對坐標軸清零。

④ 確抬高主軸，取下第一把刀。

（2）對第二把刀。

①加工師傅 裝上第二把刀。

② 機械加工廠家操作人員在手輪模式下，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉動，指針指向與第一把刀相同的示數位置。

③ 記錄此時軸相對坐標對應的數值。

④ 抬高主軸，移走對刀器。

⑤ 將原來第一把刀的G5*里的z1坐標數據加上數，得到一個新的坐標。

⑥ 這個新的坐標就是要找的第二把刀對應的工件原點的機床實際坐標，將它輸人到第二把刀的G5*工作坐標中，這樣，就設定好第二把刀的零點。其余刀與第二把刀的對刀方法相同。

注：如果幾把刀使用同一G5*，則步驟5、6改為把z0存進二號刀的長度參數里，使用第二把刀加工時調用刀長補正即可。

5.頂尖對刀法

（1）x，y向對刀。

① 將工件通過夾具裝在機床工作臺上，換上頂尖。

② 快速移動工作臺和主軸，讓頂尖移動到近工件的上方，尋找工件畫線的中心點，降低速度移動讓頂尖接近它。

③ 改用微調操作，讓頂尖慢慢接近工件畫線的中心點，直到頂尖尖點對準工件畫線的中心點，記下此時機床坐標系中的x， y坐標值。

（2）卸下頂尖，裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸坐標值。

6.百分表（或千分表）對刀法

（1）x，y向對刀。

將百分表的安裝桿固定在刀柄上，或將百分表的磁性座吸在主軸套筒上面，移動工作臺使主軸中心線（即刀具中心）大約移到工件中心，調節磁性座上伸縮桿的長度和角度，使百分表的觸頭接觸工件的圓周面，（指針轉動約0.1mm）用手慢慢轉動主軸，使百分表的觸頭沿著工件的圓柱面轉動，觀察百分表指針的跳動情況，慢慢移動工作臺的軸和軸，多次反復后，待轉動主軸時百分表的指針基本在同一位置（表頭轉動一周時，指針的跳動量應該在允許的誤差內，如0.02mm），這時可認為主軸的中心就是軸和軸的原點。

（2）卸下百分表裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸坐標值。

7.專用對刀器對刀法

機械加工件用專用對刀器對刀，有對刀精度高、效率高、安全性好等優點，把繁瑣對刀工作簡單化了，確保了數控機床的高效高精度特點的發揮，已成為數控加工機床上解決刀具對刀、不可或缺的一種工具。

好了，今天的干貨到這里就結束了。怎么樣？你是不是已經學會了這7種CNC數控精密加工時的對刀方法呢？

如今，對刀具要求極大的精密制造、復雜零件加工已不再只是用于國防軍工、航空航天等少數尖端行業了，民品的加工也有很多需求；隨著機械加工技術的不斷發展，北京機械加工廠家的制造手段的不斷提升，離散型、小批量的精密加工已成為制造業眾多領域的發展趨勢。通訊、模具、汽車、醫療等行業均以精密加工為基礎進行產品的升級。